冲压模具材料选用和生产过程维护

冲压模具材料的选用原则：

正确根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，选取模具材料及实施正确的热处理工艺是确定模具寿命的关键。制造模具的材料，要求具有硬度不错、、高性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。

正确选取模具材料及实施正确的热处理工艺是确定模具寿命的关键。对用途不同的模具，应根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，并对上述要求的各项性能有所侧重，然后作出对钢种及热处理工艺的相应选择。

冲压模具如今在我们生活中起着越来越大的作用，是我们在进行冲压生产的一种工艺装备。冲压模具的装配是个细致活，如果没有清晰的装配思路，导致冲压模具装配后多次拆卸重新装配、这样的降低了生产速率和冲压模具的质量，所以为了节省大家时间。

（1）选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的.原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。

（2）检验、调试。冲压模具装配完毕后。需要确定装配精度，达到规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。

（3）组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副东莞冲压模具的装配精度起到相应的确定作用。

（4）调整凸、凹模间隙。在装配模具时，需要严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。

（5）总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的东莞冲压模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。

在装模期间进行维修。装模前，应清洗模具上下表面，磨具组装表面的冲压机操作台不会缩小损坏，确定磨具左右安装面在生产中的平行性。组装磨具后，打开磨具，清洗和擦洗模具的所有部件，是导向机构。清洁磨具的表面，确定零件的质量，润化磨具的滚动部分涂上油脂。检查磨具的所有部件，是稳定侧销、稳定螺钉、档板、冲孔废料道等稳定部件。

生产过程中的维护

（1）在生产过程中，磨具所用的零件应定期进行打油，包括压料圈、圆弧、切边模的切口等。

（2）定期清洗压边冲模孔的小孔废料。

维护成本

（1）等设备运转后，需对磨具进行检查。

（2）即时观察磨具的使用情况和使用后的情况。

（3）清理磨具中的废物，以确定废物箱内没有废物。

（4）对磨具进行全部清洗，模具清洗。

维修工作由模具维修人员进行，并根据维修问题进行记录，以下是对不同零件的二次维修要求和方法：

拉延模座，型腔模座，模具圆弧压光部分在维修过程中通常是抛光的。如果有压坑，则解决磨具的维修问题。导向构件(导柱、导柱、导板等)拉痕现象的主要原因是润滑脂不洁与滑轨间隙有出入，滑轨构件引起拉痕，用油石送入后选择抛光方法去掉。修边刀口在使用磨具的过程中，模具边缘部分容易出现崩刃和刀口坍塌的情况。此时，应对磨具损坏的伤口进行处理。