冲压模具装配/选择事项

冲压模具的装配是个细致活，如果没有清晰的装配思路，导致冲压模具装配后多次拆卸重新装配、这样的降低了生产速率和冲压模具的质量。

（1）组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副冲压模具的装配精度起到相应的确定作用。

（2）检验、调试。冲压模具装配完毕后。需要确定装配精度，达到规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。

（3）选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的.原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等。

（4）调整凸、凹模间隙。在装配模具时，需要严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。

（5）总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的冲压模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。

冲压模具材料选择四大注意事项：

（1）在钢板的规格类型中，无论是定尺板还是卷板，同样材料和材料厚度的材料都有不同的销售价格。因此，为了降低成本，需要在制定采购卷宽的前提下，在确定材料利用率的前提下，尽量选择不加价的卷宽范围。如果定尺板尽量选择适当的规格和尺寸，钢厂切割后不需要进行二次切割，降低了切割成本；对于卷板，尽量选择开卷成型的卷材规格和工艺，减少二次切割的工作量，提升工作速率。

（2）板材厚度有偏差要求，一般在偏差允许的范围内，应选择用下偏差板材。

（3）在选择产品设计材料时，避免选择高材料造成产品性能过剩。同时，在达到产品和工艺要求的前提下，尽量选择现有量产车型使用的材料和材料厚度，形成材料平台，为后续采购和库存管理提供便利。比如普通冷轧板的关键性能要求是其拉伸性，所以在达到产品质量要求的情况下，尽量选择低的材料。至于材料厚度的选择，不仅要考虑车身成型后的强度和重量，还要注意材料厚度的流行。由于特别材料的厚度，供应商很难供应，价格也很高。

（4）确定冲压件展开板材的形状和尺寸，是分析冲压件变形程度、设计工艺性和制定工艺规程的前提。如果板材形状适当，不仅可以明显改进沿板材分布不均匀的变形现象，还可以改进成形限，降低突耳高度，减少切边余量。另外，对于一些落料后直接成型的零件，如果能给出准确的板材形状和尺寸，可以减少模具调整的次数，从而缩短生产周期，提升生产率。

冲压模具是一个历史悠久的守旧产业。许多薄金属板的切割和成型几乎与冲压有关。在航空航天、工业、汽车工业、轻工业、计算机等行业的速度适宜发展中，与冲压过程密切相关。此外，现代产品愈新周期短，因此冲压行业也品质量优良良，蓬勃发展。冲压行业是一个经验丰富的行业。在调试过程中，需要以理论计算为基础，以经验和常识为判断依据。理论计算往往是一个粗略的计算模型，略微偏离实际情况。需要根据实际情况进行修改。

冲压模具加工要求操作人员在冲压过程中应注意模具的工作状态，应该着重检查凸、凹模刃口的配合精度及其刃口锋利情况和凸、凹模间隙的均匀性，注意凸、凹模是否发生裂损等；其次检查冲模的定位、紧固、导向和卸料等零件的工作状态等；另外，还应随时观察检查所冲制的工件是否有加工缺陷。一旦发现问题，应停机检查冲模及其问题所在，判定所出现的问题是由于加工材料、冲模技术状态不良还是由于模具正常磨损造成的，判断模具的损伤程度，从而尽快用心服务。

冲压模具加工根据冲压模具复杂程度及修理工作量大小的不同，修理中所使用到的设备也是不同的。常用的工具主要有手工工具、切削工具及测量工具等。